En el procés de fabricació de torres d'energia eòlica, la soldadura és un procés molt important.La qualitat de la soldadura afecta directament la qualitat de producció de la torre.Per tant, cal entendre les causes dels defectes de soldadura i diverses mesures de prevenció.
1. Forat d'aire i inclusió d'escòries
Porositat: la porositat es refereix a la cavitat formada quan el gas de la piscina fosa no s'escapa abans de la solidificació del metall i roman a la soldadura.El seu gas pot ser absorbit per la piscina fosa des de l'exterior, o pot ser generat per reacció en el procés de metal·lúrgia de soldadura.
(1) Els principals motius dels forats d'aire: hi ha òxid, taques d'oli, etc. a la superfície del metall base o del metall de farciment, i la quantitat de forats d'aire augmentarà si la barra de soldadura i el flux no s'assequen, perquè l'òxid , la taca d'oli i la humitat del recobriment i el flux de la barra de soldadura es descomponen en gas a alta temperatura, augmentant el contingut de gas en el metall d'alta temperatura.L'energia de la línia de soldadura és massa petita i la velocitat de refredament de la piscina fosa és gran, cosa que no afavoreix l'escapament de gas.La desoxidació insuficient del metall de soldadura també augmentarà la porositat de l'oxigen.
(2) Danys dels forats: els forats redueixen l'àrea efectiva de la secció de la soldadura i aflueixen la soldadura, reduint així la força i la plasticitat de l'articulació i provocant fuites.La porositat també és un factor que provoca la concentració d'estrès.La porositat de l'hidrogen també pot contribuir a l'esquerdament en fred.
Mesures de prevenció:
a.Traieu la taca d'oli, l'òxid, l'aigua i els articles diversos del cable de soldadura, la ranura de treball i les seves superfícies adjacents.
b.S'han d'utilitzar barres i fluxos de soldadura alcalins i s'han d'assecar completament.
c.S'ha d'adoptar la connexió inversa de CC i la soldadura per arc curt.
D. Preescalfeu abans de soldar per reduir la velocitat de refrigeració.
E. La soldadura s'ha de dur a terme amb especificacions relativament fortes.
Crepitjar
Mesures per evitar esquerdes del cristall:
a.Reduir el contingut d'elements nocius com sofre i fòsfor, i soldar amb materials amb baix contingut de carboni.
b.S'afegeixen certs elements d'aliatge per reduir els cristalls columnars i la segregació.Per exemple, l'alumini i el ferro poden refinar els grans.
c.La soldadura amb penetració poc profunda s'utilitzarà per millorar la condició de dissipació de calor de manera que el material de baix punt de fusió suri a la superfície de la soldadura i no existeixi a la soldadura.
d.Les especificacions de soldadura s'han de seleccionar raonablement i s'ha d'adoptar el preescalfament i el postescalfament per reduir la velocitat de refrigeració.
e.Adopteu una seqüència de muntatge raonable per reduir l'estrès de soldadura.
Mesures per evitar esquerdes de reescalfament:
a.Preste atenció a l'efecte de reforç dels elements metal·lúrgics i la seva influència en les esquerdes de reescalfament.
b.Preescalfeu raonablement o utilitzeu el postescalfament per controlar la velocitat de refrigeració.
c.Redueix l'estrès residual per evitar la concentració d'estrès.
d.Durant el temperat, eviteu la zona de temperatura sensible de les esquerdes de reescalfament o reduïu el temps de residència en aquesta zona de temperatura.
Mesures per evitar esquerdes per fred:
a.S'ha d'utilitzar vareta de soldadura alcalina de tipus baix en hidrogen, s'asseca estrictament, s'emmagatzema a 100-150 ℃ i s'utilitza quan es pren.
b.S'ha d'augmentar la temperatura de preescalfament, s'han de prendre les mesures de postescalfament i la temperatura d'interpass no ha de ser inferior a la temperatura de preescalfament.S'ha de seleccionar l'especificació de soldadura raonable per evitar estructures fràgils i dures a la soldadura.
c.Seleccioneu una seqüència de soldadura raonable per reduir la deformació de la soldadura i l'esforç de soldadura.
d.Realitzeu el tractament tèrmic d'eliminació d'hidrogen a temps després de la soldadura
Hora de publicació: 08-nov-2022