En el procés de fabricació de torres d'energia eòlica, la soldadura és un procés molt important. La qualitat de la soldadura afecta directament la qualitat de producció de la torre. Per tant, cal comprendre les causes dels defectes de soldadura i les diverses mesures de prevenció.
1. Forat d'aire i inclusió d'escòria
Porositat: La porositat fa referència a la cavitat que es forma quan el gas del bany fos no s'escapa abans de la solidificació del metall i roman a la soldadura. El seu gas pot ser absorbit pel bany fos des de l'exterior o pot ser generat per reacció en el procés metal·lúrgic de soldadura.
(1) Les principals raons dels forats d'aire: hi ha òxid, taques d'oli, etc. a la superfície del metall base o del metall d'aportació, i la quantitat de forats d'aire augmentarà si la vareta de soldadura i el flux no s'assequen, perquè l'òxid, les taques d'oli i la humitat del recobriment i el flux de la vareta de soldadura es descomponen en gas a alta temperatura, augmentant el contingut de gas al metall d'alta temperatura. L'energia de la línia de soldadura és massa petita i la velocitat de refredament del bany fos és gran, cosa que no afavoreix la fuita de gas. Una desoxidació insuficient del metall soldat també augmentarà la porositat de l'oxigen.
(2) Danys dels forats de ventilació: els forats de ventilació redueixen l'àrea seccional efectiva de la soldadura i afluixen la soldadura, reduint així la resistència i la plasticitat de la unió i provocant fuites. La porositat també és un factor que provoca concentració d'esforços. La porositat de l'hidrogen també pot contribuir a l'esquerdament en fred.
Mesures de prevenció:
a. Elimineu les taques d'oli, l'òxid, l'aigua i els extres del filferro de soldadura, la ranura de treball i les superfícies adjacents.
b. S'han d'utilitzar varetes i fundents de soldadura alcalins i s'han d'assecar completament.
c. S'ha d'adoptar connexió inversa de CC i soldadura per arc curt.
D. Preescalfeu abans de soldar per reduir la velocitat de refredament.
E. La soldadura s'ha de dur a terme amb especificacions relativament fortes.
Crepita
Mesures per evitar esquerdes cristal·lines:
a. Reduir el contingut d'elements nocius com el sofre i el fòsfor, i soldar amb materials amb baix contingut de carboni.
b. S'afegeixen certs elements d'aliatge per reduir els cristalls columnars i la segregació. Per exemple, l'alumini i el ferro poden refinar els grans.
c. La soldadura amb poca penetració s'ha d'utilitzar per millorar la condició de dissipació de calor de manera que el material de baix punt de fusió suri a la superfície de la soldadura i no existeixi a la soldadura.
d. Les especificacions de soldadura s'han de seleccionar raonablement i s'ha d'adoptar un preescalfament i un postescalfament per reduir la velocitat de refredament.
e. Adoptar una seqüència de muntatge raonable per reduir l'estrès de soldadura.
Mesures per evitar esquerdes per reescalfament:
a. Presteu atenció a l'efecte de reforç dels elements metal·lúrgics i la seva influència en les esquerdes de reescalfament.
b. Preescalfeu raonablement o utilitzeu un postescalfament per controlar la velocitat de refredament.
c. Reduir la tensió residual per evitar la concentració d'estrès.
d. Durant el reveniment, eviteu la zona de temperatura sensible de les esquerdes de reescalfament o escurceu el temps de residència en aquesta zona de temperatura.
Mesures per prevenir les esquerdes per fred:
a. S'ha d'utilitzar una vareta de soldadura alcalina de baix hidrogen, s'ha d'assecar estrictament, emmagatzemar a 100-150 ℃ i utilitzar-la durant la presa.
b. S'ha d'augmentar la temperatura de preescalfament, s'han de prendre les mesures de postescalfament i la temperatura entre passos no ha de ser inferior a la temperatura de preescalfament. S'ha de seleccionar l'especificació de soldadura raonable per evitar estructures fràgils i dures a la soldadura.
c. Seleccioneu una seqüència de soldadura raonable per reduir la deformació de la soldadura i la tensió de soldadura.
d. Realitzeu un tractament tèrmic d'eliminació d'hidrogen a temps després de la soldadura
Data de publicació: 08 de novembre de 2022